Etudes de cas, Devis d’Impressions 3D

Fabrication de centaines de pièges à moustiques destiné à la recherche 

Albin Fontaine, chercheur au Service de Santé des Armées, a mis au point un piège à moustique un peu particulier, qui permet aux chercheurs de trouver des traces de pathogènes (West Nile Virus à Bordeaux par exemple), en étudiant les excreta de moustiques capturés, vivants. Le projet est passionnant. 

Après quelques mois de dialogues et quelques versions, le temps d’impression est passé de 70 h/piège sur la machine de l’institut de recherche à… moins de 2h par piège dans notre ferme d’imprimantes 3D, avec jusqu’à 10 imprimantes en production, sans assemblage, en mono matériaux.

Et comme nos imprimantes V-Core 3.1, conçues pour une production intensive, coutent moins du quart du prix de la machine d’origine… cela change allège d’autant nos tarifs d’impression 3D.

D’un coût estimé à l’origine >140 € ht/ pièce (production interne de l’institut de recherche), nous en sommes à <38 € ht/pièce sur le dernier modèle, produit chez PSL3D, expédiés directement sur le terrain, par lot de 20 à 100+ pièces, entièrement assemblées, parfois expédiés en moins de 72h.

Les productions sont lancées à la demande, aucun stockage n’est nécessaire, les pièces restent 100% évolutives.

L’urgence d’une relocalisation de nos industries n’est plus à démontrer, il ne tient qu’à chacun d’entre nous d’en être acteur.

Exemple pour un coût moyen de 8,52 € /pièce de 51 g d’ABS:

Dans cet exemple : un lot de genouillères « connectées », flexibles.

• temps d’impression prévu par le client sur ses machines : 3h30.
• Après optimisation sur nos imprimantes 3D : 1h42
• des pièces complexes à imprimer, qui demandent un confort d’utilisation impeccable.
• un matériaux flexible exigeant : en jouant sur les paramètres d’impression, la pièce finale peut avoir la consistance d’une éponge ou d’une roue de skate board.
• Un lot de 5 prototypes est visé, avec gradient de flexibilité.

Dans ce cas, le panel de « flex » est large, nous prévoyons 5 prototypes de différents degrés de remplissage et températures, de paroies etc. qui permettent, en quelques heures de valider une dernière optimisation des pièces, de confort pour l’utilisateur.

• Premier lot : 5 prototypes
  • Incluant profilage de vos pièces au mieux de leurs géométries et contraintes propres
  • choix et ajustements des matériaux (du PLA aux filaments 3D les plus contraignants).
  • Budget Exemple: 100 €, soit 20 €/ proto.
• Production : 500 unités
  • x 6 à 24 pièces par plateau d’imprimante x 15 imprimantes.
  • Délais pour ce projet : 5 jours ouvrables, production comprise + délais appro filament spéciaux.

Un devis se construit en 2 temps en impression 3D comme en imprimerie traditionnelle.

Cas N°1 : Vous avez déjà vos fichiers 3D :

De plus en plus de nous adressent leurs fichiers directement, dans de nombreux formats (idéalement les fichiers sources : l’export au format necessaire, stl, demandent un export particulier, spécialement pour les pièces comportant des courbes).

Nos clients on en général accès à une ou plusieurs machines de prototypage qui leur permettent de valider leur pièces, mais pas de produire à des cadences économiquement viables.

Nous pouvons alors produire rapidement des séries de quelques dizaines à plusieurs centaines d’exemplaires, avec des recommandations sur les choix de matériaux, en fonction des usages.

Cas N°2 Vous souhaitez un accompagnement complet dans la conception 3D :

Exomo, constructeur de paramoteurs électriques connait un développement extrêmement rapide.

L’enjeu est de les accompagner dans le développement de leurs produits, tout en intégrant les contraintes de production. Nous travaillons avec eux sur l’intégration de l’électronique embarquée.

L’impression 3D permet d’intégrer beaucoup de complexité dans très peu de pièces, ce qui réduit considérablement la complexité d’un ensemble. Les pièces s’emboitent simplement, chaque câble trouve sa place, chaque point d’appui et besoin de ventilation est respecté.

L’enjeu ? Le poids ! Chaque gramme est une victoire.

Chaque paroie doit être dessinée pour des contrainte précises, suffisamment rigides mais tout en gardant une souplesse qui améliore la résistance aux chocs, le tout sur des plages de températures élevées en fonctionnement.

Concrètement, l’objectif est de réduire de plusieurs heures la production, avec le moins de pièces possibles, des mises en œuvres évidentes pour l’utilisateur.